{"id":6503,"date":"2024-08-05T07:04:01","date_gmt":"2024-08-05T07:04:01","guid":{"rendered":"https:\/\/busbarmanufacturer.com\/?p=6503"},"modified":"2025-05-21T06:46:57","modified_gmt":"2025-05-21T06:46:57","slug":"copper-busbar-steps","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/busbarmanufacturer.com\/de\/copper-busbar-steps\/","title":{"rendered":"8 Steps To Make A Copper Busbar"},"content":{"rendered":"

Als Kerntr\u00e4ger des Kraft\u00fcbertragungssystems ist der Herstellungsprozess des Kupfersammelschiene<\/strong><\/span><\/a> wirkt sich direkt auf die Stabilit\u00e4t des Stromnetzes und die Lebensdauer der Ger\u00e4te aus. In diesem Dokument werden acht Schl\u00fcsseltechnologien aus den Bereichen Materialwissenschaft, Verarbeitungstechnologie und Qualit\u00e4tspr\u00fcfung in drei Dimensionen kombiniert, um die Herstellung von Kupfersammelschienen zu optimieren. In Kombination mit internationalen Standards und branchenweit neuesten Daten (wie GB\/T 5585.1-2005 und IEC 60287) wird eine Logik f\u00fcr die Herstellung von Sammelschienen mit hoher Leitf\u00e4higkeit und hoher mechanischer Festigkeit aufgezeigt. Durch Vergleichstabellen und Prozessparameteranalysen werden Herstellern von Stromanlagen praktische Hinweise gegeben.<\/p>\n

Schritt 1. Materialauswahl<\/span><\/h2>\n

Die Kupferreinheit bestimmt die elektrische Leitf\u00e4higkeit und die mechanische Festigkeit<\/span><\/h3>\n

Kupfersammelschienen m\u00fcssen aus Elektrolytkupfer oder sauerstofffreiem Kupfer bestehen; die Reinheit muss \u2265 99,95% betragen; eine Kontrolle des Silbergehalts auf 0,002%\u20130,02% kann die Kriechfestigkeit verbessern. Experimente haben gezeigt, dass pro 0,1% Verringerung der Kupferreinheit die Leitf\u00e4higkeit um etwa 1,2% IACS (International Annealed Copper Standard) abnimmt, w\u00e4hrend der Verlust der Zugfestigkeit bis zu 5% betr\u00e4gt.<\/p>\n

Schritt 2. Schmelzvorgang<\/span><\/h2>\n

Holzkohle-Beschichtungsmethode f\u00fcr effiziente Desoxidation<\/span><\/h3>\n

Beim Schmelzen in einem IF-Ofen muss die Oberfl\u00e4che der Kupferfl\u00fcssigkeit mit einer 135 mm dicken Kohleschicht bedeckt werden, um den Sauerstoffgehalt auf unter ppm zu senken und eine lokale Widerstandserh\u00f6hung durch Kupferoxideinschl\u00fcsse zu vermeiden. Die Temperatur muss pr\u00e4zise auf 1145\u20131155 \u00b0C () geregelt werden, und die Kupferfl\u00fcssigkeit wird durch die Tauchstruktur geleitet, um Blasenr\u00fcckst\u00e4nde zu reduzieren.<\/p>\n

Schritt 3. Formprozess<\/span><\/h2>\n

Kontinuierliche Extrusionstechnologie zur Verbesserung der Formationsrate<\/span><\/h3>\n

Nach der Kristallisation in der Stranggussanlage werden Kupferst\u00e4be bei 490 \u00b0C kontinuierlich extrudiert. Dabei ersetzt Reibungsw\u00e4rme die externe Erw\u00e4rmung und spart 30 TP3T Energie. Die Querschnittsschrumpfung des extrudierten Kupferblocks betr\u00e4gt \u2264 3 TP3T, und die Materialausnutzungsrate erreicht 95 TP3T, was besser ist als 85 TP3T im herk\u00f6mmlichen Schmiedeverfahren.<\/p>\n

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Prozesstyp<\/th>\nAbschlussrate<\/th>\nEnergieverbrauch (kWh\/t)<\/th>\nOberfl\u00e4chenrauheit (Ra\/\u03bcm)<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Kontinuierliche Extrusion<\/td>\n95%<\/td>\n120<\/td>\n1.6<\/td>\n<\/tr>\n
Konventionelles Schmieden<\/td>\n85%<\/td>\n180<\/td>\n3.2<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n

Schritt 4. Pr\u00e4zisionsbearbeitung<\/span><\/h2>\n

CNC-Bearbeitung gew\u00e4hrleistet eine Genauigkeit von \u00b10,5 mm<\/span><\/h3>\n

Bei Verwendung einer 3-in-1-Sammelschienen-Bearbeitungsmaschine (Stanzen + Biegen + Schneiden) betr\u00e4gt der Fehler des Stanzmittelabstands \u2264 0,5 mm, der Biegeradius muss \u2265 2,5-mal die Breite der Sammelschiene betragen. Die Oberfl\u00e4chenrauheit muss \u2264 Ra1,6 sein, und die verbesserte Korrosionsbest\u00e4ndigkeit muss durch Verzinken (10\u201320 \u03bcm) oder chemisches Polieren verbessert werden.<\/p>\n

Schritt 5. Biegevorgang<\/span><\/h2>\n

Kaltbiegeverfahren zur Vermeidung von Gittersch\u00e4den<\/span><\/h3>\n

Kupfersammelschienen m\u00fcssen durch Kaltbiegen geformt werden; die Heiztemperatur darf 250 \u00b0C nicht \u00fcberschreiten (). Die vertikale Biegung und die flache Biegung der Kr\u00fcmmung m\u00fcssen \u2264 2 mm\/m bzw. 3 mm\/m betragen. Nach dem Biegen muss gegl\u00fcht werden, wobei die Eigenspannung um 60% reduziert wird ().<\/p>\n

Schritt 6. Verbindungstechnologie<\/span><\/h2>\n

\u00a0Drehmomentschl\u00fcssel zur Gew\u00e4hrleistung der Kontaktsicherheit<\/span><\/h3>\n

Die Anzugskraft der Schrauben muss den Standards in Tabelle 9 entsprechen, f\u00fcr M12-Schrauben wird ein Drehmoment von 45\u201350 Nm empfohlen. Der Kontaktwiderstand kann nach einer Pr\u00e4gebehandlung auf der Kontaktoberfl\u00e4che auf 0,15 \u03bc\u03a9-m\u00b2 reduziert werden, was 40% weniger ist als auf der unbehandelten Oberfl\u00e4che ().<\/p>\n

Step 7. Insulation Treatment<\/span><\/h2>\n

Doppellagiger Schrumpfschlauch verbessert die Isolation<\/span><\/h3>\n

Es wird strahlungsvernetzter Polyolefin-Schrumpfschlauch (temperaturbest\u00e4ndig bis 125 \u00b0C) mit einer Dicke von \u2265 1,2 mm und einer Schrumpfrate von \u2265 50% verwendet. Vergleichstests zeigen, dass die Durchschlagspannung von doppellagigen Schrumpfschl\u00e4uchen 35 kV\/mm erreicht und damit 80% h\u00f6her ist als bei einlagigen.<\/p>\n

Step 8. <\/span>Qualit\u00e4tspr\u00fcfung<\/span><\/h2>\n

Vierdimensionales Pr\u00fcfsystem zur Sicherstellung der Produktkonsistenz<\/span><\/h3>\n