{"id":6503,"date":"2024-08-05T07:04:01","date_gmt":"2024-08-05T07:04:01","guid":{"rendered":"https:\/\/busbarmanufacturer.com\/?p=6503"},"modified":"2025-05-21T06:46:57","modified_gmt":"2025-05-21T06:46:57","slug":"copper-busbar-steps","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/busbarmanufacturer.com\/es\/copper-busbar-steps\/","title":{"rendered":"8 Steps To Make A Copper Busbar"},"content":{"rendered":"

Como portador principal del sistema de transmisi\u00f3n de potencia, el proceso de fabricaci\u00f3n del barra colectora de cobre<\/strong><\/span><\/a> Afecta directamente la estabilidad de la red el\u00e9ctrica y la vida \u00fatil de los equipos. En este documento, basado en la ciencia de los materiales, la tecnolog\u00eda de procesamiento y la inspecci\u00f3n de calidad tridimensional, el sistema combina la fabricaci\u00f3n de barras colectoras de cobre con ocho tecnolog\u00edas clave, junto con normas internacionales y datos de vanguardia de la industria (como GB\/T 5585.1-2005 e IEC 60287), lo que revela una l\u00f3gica de fabricaci\u00f3n de barras colectoras de alta conductividad y alta resistencia mec\u00e1nica. Mediante tablas comparativas y an\u00e1lisis de par\u00e1metros de proceso, proporciona una gu\u00eda pr\u00e1ctica para fabricantes de equipos el\u00e9ctricos.<\/p>\n

Paso 1. Selecci\u00f3n del material<\/span><\/h2>\n

La pureza del cobre determina la conductividad el\u00e9ctrica y la resistencia mec\u00e1nica.<\/span><\/h3>\n

Las barras colectoras de cobre deben usar cobre electrol\u00edtico o cobre libre de ox\u00edgeno; la pureza debe ser \u2265 99,951TP\u2083T; el control del contenido de plata entre 0,0021TP\u2083T y 0,021TP\u2083T puede mejorar la resistencia a la fluencia. Experimentos han demostrado que por cada 0,11TP\u2083T de reducci\u00f3n en la pureza del cobre, la conductividad disminuy\u00f3 aproximadamente 1,21TP\u2083T (IACS, Est\u00e1ndar Internacional de Cobre Recocido), mientras que la p\u00e9rdida de resistencia a la tracci\u00f3n fue de hasta 51TP\u2083T.<\/p>\n

Paso 2. Proceso de fusi\u00f3n<\/span><\/h2>\n

M\u00e9todo de recubrimiento con carb\u00f3n para una desoxidaci\u00f3n eficiente<\/span><\/h3>\n

Durante la fusi\u00f3n en un horno de fusi\u00f3n intermedia (IF), la superficie del cobre l\u00edquido debe cubrirse con una capa de carb\u00f3n de 135 mm de espesor para reducir el contenido de ox\u00edgeno a menos de ppm y evitar el aumento localizado de la resistencia causado por inclusiones de \u00f3xido de cobre. La temperatura debe controlarse con precisi\u00f3n entre 1145 y 1155 \u00b0C (1145-1155 \u00b0F), y el cobre l\u00edquido se transporta a trav\u00e9s de la estructura sumergida para reducir la formaci\u00f3n de burbujas.<\/p>\n

Paso 3. Proceso de moldeo<\/span><\/h2>\n

Tecnolog\u00eda de extrusi\u00f3n continua para mejorar la velocidad de formaci\u00f3n<\/span><\/h3>\n

Tras la cristalizaci\u00f3n en la m\u00e1quina de colada continua, las varillas de cobre se extruyen continuamente a 490 \u00b0C, reemplazando el calor externo por calor por fricci\u00f3n, lo que ahorra energ\u00eda en 30%. La contracci\u00f3n transversal de la palanquilla de cobre extruida es \u22643%, y la tasa de utilizaci\u00f3n del material alcanza 95%, superior a la de 85% del proceso de forja tradicional.<\/p>\n

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Tipo de proceso<\/th>\nTasa de finalizaci\u00f3n<\/th>\nConsumo de energ\u00eda (kWh\/t)<\/th>\nRugosidad superficial (Ra\/\u03bcm)<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Extrusi\u00f3n continua<\/td>\n95%<\/td>\n120<\/td>\n1.6<\/td>\n<\/tr>\n
Forja convencional<\/td>\n85%<\/td>\n180<\/td>\n3.2<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n

Paso 4. Mecanizado de precisi\u00f3n<\/span><\/h2>\n

El mecanizado CNC garantiza una precisi\u00f3n de \u00b10,5 mm<\/span><\/h3>\n

Al utilizar una m\u00e1quina de procesamiento de barras colectoras tres en uno (punzonado + doblado + corte), el error de la distancia entre centros de punzonado es \u2264 0,5 mm, el radio de curvatura debe ser \u2265 2,5 veces el ancho de la barra colectora, la rugosidad superficial debe ser \u2264 Ra1,6 y la resistencia a la corrosi\u00f3n debe mejorarse mediante galvanizaci\u00f3n (10-20 \u03bcm) o pulido qu\u00edmico.<\/p>\n

Paso 5. Proceso de doblado<\/span><\/h2>\n

Proceso de doblado en fr\u00edo para evitar da\u00f1os en la red.<\/span><\/h3>\n

Las barras colectoras de cobre deben formarse mediante doblado en fr\u00edo; la temperatura de calentamiento no debe superar los 250 \u00b0C (). El doblado vertical y el doblado plano de la curvatura deben ser \u2264 2 mm\/m y 3 mm\/m, respectivamente. Tras el doblado, deben recocerse para lograr una reducci\u00f3n de la tensi\u00f3n residual de 60% ().<\/p>\n

Paso 6. Tecnolog\u00eda de conexi\u00f3n<\/span><\/h2>\n

\u00a0Llave dinamom\u00e9trica para garantizar la fiabilidad del contacto<\/span><\/h3>\n

La fuerza de apriete de los pernos debe cumplir con los est\u00e1ndares de la Tabla 9. El par de apriete recomendado para los pernos M12 es de 45-50 Nm. La resistencia de contacto se puede reducir a 0,15 \u03bc\u03a9-m\u00b2 tras el tratamiento de grabado en la superficie de contacto, que es 40% menor que la de la superficie sin tratar ().<\/p>\n

Step 7. Insulation Treatment<\/span><\/h2>\n

Los tubos termorretr\u00e1ctiles de doble capa mejoran el nivel de aislamiento<\/span><\/h3>\n

Se utilizan tubos termorretr\u00e1ctiles de poliolefina reticulada por radiaci\u00f3n (resistentes a temperaturas de hasta 125 \u00b0C) con un espesor \u22651,2 mm y una tasa de contracci\u00f3n \u226550%. Pruebas comparativas demuestran que la tensi\u00f3n de ruptura de los tubos termorretr\u00e1ctiles de doble capa alcanza los 35 kV\/mm, lo que supone 80% m\u00e1s que la de los de una sola capa.<\/p>\n

Step 8. <\/span>Inspecci\u00f3n de calidad<\/span><\/h2>\n

Sistema de prueba en cuatro dimensiones para garantizar la consistencia del producto.<\/span><\/h3>\n