Aangepaste puntlasbatterij-busbarconnector voor EV-stroombatterij

√  Hoogzuiver koper voor efficiënte stroomverdeling.

√  Optioneel voor verbeterde corrosiebestendigheid.

√  Veilige, stabiele puntlasverbindingen.

√  Sluit perfect aan op de polen van de batterijcel.

Toonaangevende fabrikant van op maat gemaakte batterijbusbarconnectoren

We gebruiken een gecombineerd proces van laserpuntlassen en ultrasoon lassen, waardoor de verbindingsweerstand wordt verlaagd tot minder dan 0,15 mΩ. De lagere bufferstructuur kan de spanningsverspreidingsefficiëntie van het laspunt met 40% verhogen en de levensduur overschrijdt de 5.000 laad- en ontlaadtests. De technologie is toegepast op de 150 kWh solid-state accu van de Azalea ET7, waardoor het temperatuurverschil van de afzonderlijke cel kan worden geregeld op ±1,5 ℃.
Grensoverschrijdende integratie van materiaalkunde. Het gebruik van zuurstofvrij koper met een hoge zuiverheidsgraad (zuiverheid ≥ 99,99%) in combinatie met nanoschaalnikkeltechnologie heeft de elektrische geleidbaarheid verhoogd tot 102% IACS (International Annealed Copper Standard), terwijl de zoutnevelbestendigheidstest de 2000 uur heeft overschreden. Het door AVIC Optoelectronics ontwikkelde koper-grafeencomposietmateriaal behoudt de geleidbaarheidsstabiliteit onder werkomstandigheden van -40 °C tot 150 °C en wordt met succes toegepast in het Tibetaanse Plateau Energy Storage Project.

Wat zijn de voordelen van aangepaste batterijbusbarconnectoren?

• Hoogzuiver koper of aluminium (optioneel vernikkelen) voor lage weerstand (<0,5 mΩ) en hoge stroombelastbaarheid (tot 500 A)
• Geoptimaliseerde elastische ondersteuning en trillingsdempende structuur om mechanische spanning te absorberen en de warmteafvoerefficiëntie te verbeteren. Procesnauwkeurigheid
• Ultrasoon lastechnologie zorgt voor consistente verbindingen (tolerantie <±0,1 mm)
• Milieubestendigheid Zoutsproeitest (240 uur) en verificatie van een breed temperatuurbereik (-45℃ tot 150℃)

Waarom zou u voor ons kiezen?

1. Gespecialiseerde technologie
   • Intensieve betrokkenheid bij het aansluiten van EV-accu's, waarbij we het geïntegreerde ontwerp van de hoofdrail, de verbindingsrail en de koeleenheid verzorgen.
   • Ondersteunt parallel-/serie-hybride lay-outs, geschikt voor cilindrische, vierkante en andere celgrootten.
2. Kwaliteitsborging
   • Volledig proces testen: Strikte controle van de zuiverheid van de grondstof (koper ≥99.9%) tot de lassterkte (treksterkte ≥50MPa).
   • Voldoet aan internationale normen zoals UL 4128 en ondersteunt 10.000 keer de levensduur van de stekker.
3. Service op maat
   • Ontwerpflexibiliteit: Biedt een zwevende connector (tolerantiecompensatie ±1,5 mm) en een compatibel programma met blinde pluggen.
   • Snelle reactie: 3D-modellering + prototyping-cyclustijd ≤ 7 dagen, ondersteuning voor kleine aantallen (vanaf 100 stuks) tot miljoenenmassaproductie.
4. Kostenoptimalisatie
   • Verhoog het materiaalgebruik met de 30% en verminder het verwerkingsverlies door het geïntegreerde stans-/buigproces.

Waarvoor worden batterij-busbarconnectoren gebruikt?

1. Accupakket voor elektrische voertuigen
   • Hoofdcircuitaansluiting: sluit de positieve en negatieve aansluitingen van de batterijmodule aan op de hoogspanningskast. Ondersteunt het 800V-platformontwerp.
   • Integratie van bemonsteringslijn: ingebouwde FPC-connector voor gesynchroniseerde spannings-/temperatuursignaaloverdracht.
2. Energieopslagsysteem (ESS)
   • Interconnectie van containerbatterijcluster, met ondersteuning voor een systeemspanning van 1500 VDC.
3. Industriële apparatuur
   • Heftruck-/AGV-accu, schok- en trillingsbestendig (IEC 61373-norm).

Hoe verloopt het aanpassingsproces van batterijbusbarconnectoren?

1. Analyse van vereisten: Lever tekeningen of 3D-modellen van batterijpakketstapels (STEP-formaat aanbevolen)
2. Simulatieverificatie: voer thermische-krachtkoppelingsanalyses uit via ANSYS om de stroomgeleiding en structurele sterkte te optimaliseren.
3. Prototype testen: inclusief:
   • Temperatuurstijgingstest (ΔT≤40K@nominale stroom)
   • Mechanische trillingen (20Hz-2000Hz, 12 uur in elk van de 3 assen).
4. Levering van massaproductie: Zorg voor een RoHS/REACH-nalevingsrapport en documentatie over proceskwaliteitscontrole.

Voor volledige technische documentatie of monsteraanvragen kunt u contact opnemen met: contactaan ons engineeringteam.