{"id":6503,"date":"2024-08-05T07:04:01","date_gmt":"2024-08-05T07:04:01","guid":{"rendered":"https:\/\/busbarmanufacturer.com\/?p=6503"},"modified":"2025-05-21T06:46:57","modified_gmt":"2025-05-21T06:46:57","slug":"copper-busbar-steps","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/busbarmanufacturer.com\/nl\/copper-busbar-steps\/","title":{"rendered":"8 Steps To Make A Copper Busbar"},"content":{"rendered":"

Als kerndrager van het krachtoverbrengingssysteem is het productieproces van de koperen busbar<\/strong><\/span><\/a> heeft een directe invloed op de stabiliteit van het elektriciteitsnet en de levensduur van de apparatuur. In dit artikel combineert het systeem, gebaseerd op materiaalkunde, verwerkingstechnologie en kwaliteitsinspectie van drie dimensies, de productie van koperen busbars met acht belangrijke technologie\u00ebn, gecombineerd met internationale normen en geavanceerde industri\u00eble data (zoals GB\/T 5585.1-2005 en IEC 60287), wat de logica van de productie van busbars met een hoge geleidbaarheid en hoge mechanische sterkte onthult. Door de prestaties van vergelijkende tabellen en procesparameteranalyse biedt het praktische richtlijnen voor fabrikanten van stroomapparatuur.<\/p>\n

Stap 1. Materiaalkeuze<\/span><\/h2>\n

De zuiverheid van koper bepaalt de elektrische geleidbaarheid en de mechanische sterkte<\/span><\/h3>\n

Koperen busbars moeten elektrolytisch koper of zuurstofvrij koper gebruiken; de zuiverheid moet \u2265 99,95% zijn; controle van het zilvergehalte in 0,002%-0,02% kan de kruipweerstand verbeteren. Experimenten hebben aangetoond dat voor elke 0,1% afname van de koperzuiverheid de geleidbaarheid met ongeveer 1,2% IACS (International Annealed Copper Standard) afnam, terwijl het verlies aan treksterkte tot 5% bedroeg.<\/p>\n

Stap 2. Smeltproces<\/span><\/h2>\n

Houtskoolbedekkingsmethode voor effici\u00ebnte deoxidatie<\/span><\/h3>\n

Bij het smelten in een IF-oven moet het oppervlak van de kopervloeistof bedekt worden met een 135 mm dikke houtskoollaag om het zuurstofgehalte te verlagen tot minder dan ppm en om lokale weerstandsverhoging door koperoxide-insluitsels te voorkomen. De temperatuur moet nauwkeurig worden geregeld op 1145-1155 \u00b0C (1145-1155 \u00b0C), en de kopervloeistof wordt door de ondergedompelde structuur getransporteerd om de vorming van belletjes te verminderen.<\/p>\n

Stap 3. Vormproces<\/span><\/h2>\n

Continue extrusietechnologie om de vormingssnelheid te verbeteren<\/span><\/h3>\n

Na kristallisatie in de continugietmachine worden de koperstaven continu ge\u00ebxtrudeerd bij 490 \u00b0C, waarbij wrijvingswarmte de externe verwarming vervangt. Dit bespaart energie met 30%. De krimp van de ge\u00ebxtrudeerde koperen staaf is \u2264 3% en het materiaalgebruik bereikt 95%, wat beter is dan 85% in het traditionele smeedproces.<\/p>\n

\n
<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n
\n\n\n\n\n\n\n
Procestype<\/th>\nVoltooiingspercentage<\/th>\nEnergieverbruik (kWh\/t)<\/th>\nOppervlakteruwheid (Ra\/\u03bcm)<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Continue extrusie<\/td>\n95%<\/td>\n120<\/td>\n1.6<\/td>\n<\/tr>\n
Conventioneel smeden<\/td>\n85%<\/td>\n180<\/td>\n3.2<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n

Stap 4. Precisiebewerking<\/span><\/h2>\n

CNC-bewerking zorgt voor een nauwkeurigheid van \u00b10,5 mm<\/span><\/h3>\n

Bij gebruik van een drie-in-\u00e9\u00e9n busbar-bewerkingsmachine (ponsen + buigen + snijden) is de fout in de ponshartafstand \u2264 0,5 mm en moet de buigradius \u2265 2,5 keer de breedte van de busbar zijn. De oppervlakteruwheid moet \u2264 Ra1,6 zijn en de corrosiebestendigheid moet worden verbeterd door middel van galvaniseren (10-20 \u03bcm) of chemisch polijsten.<\/p>\n

Stap 5. Buigproces<\/span><\/h2>\n

Koud buigproces om roosterschade te voorkomen<\/span><\/h3>\n

Koperen busbars moeten worden gevormd door middel van koudbuigen; de verwarmingstemperatuur mag ten strengste niet hoger zijn dan 250 \u00b0C (). Bij verticale en vlakke buiging moet de kromming respectievelijk \u2264 2 mm\/m en 3 mm\/m zijn; na het buigen moet het worden gegloeid, met een restspanningsvermindering van 60% ().<\/p>\n

Stap 6. Verbindingstechnologie<\/span><\/h2>\n

\u00a0Momentsleutel om contactbetrouwbaarheid te garanderen<\/span><\/h3>\n

De aanhaalkracht van de bouten moet voldoen aan de normen in Tabel 9, aanbevolen aanhaalmoment voor M12-bouten is 45-50 Nm). De contactweerstand kan worden verlaagd tot 0,15 \u03bc\u03a9-m\u00b2 na reli\u00ebfbehandeling op het contactoppervlak, wat 40% minder is dan het onbehandelde oppervlak ().<\/p>\n

Step 7. Insulation Treatment<\/span><\/h2>\n

Dubbellaagse krimpkous verbetert het isolatieniveau<\/span><\/h3>\n

Er wordt gebruikgemaakt van stralingsvernet polyolefine krimpkous (temperatuurbestendig tot 125 \u00b0C) met een dikte van \u2265 1,2 mm en een krimpsnelheid van \u2265 50%. Vergelijkende tests tonen aan dat de doorslagspanning van dubbellaagse krimpkous 35 kV\/mm bereikt, wat 80% hoger is dan die van enkellaagse krimpkous.<\/p>\n

Step 8. <\/span>Kwaliteitscontrole<\/span><\/h2>\n

Vierdimensionaal testsysteem om productconsistentie te garanderen<\/span><\/h3>\n