Niestandardowe złącze szyny zbiorczej akumulatora do spawania punktowego dla akumulatora EV

√  Wysokiej czystości miedź zapewniająca efektywną dystrybucję energii.

√  Opcjonalnie, zapewniając lepszą odporność na korozję.

√  Bezpieczne i stabilne połączenia zgrzewane punktowo.

√  Idealnie pasuje do zacisków ogniw akumulatora.

Wiodący producent niestandardowych złączy szynowych do akumulatorów

Stosujemy złożony proces laserowego spawania punktowego i spawania ultradźwiękowego, który zmniejsza rezystancję połączenia do wartości mniejszej niż 0,15 mΩ. Dolna struktura buforowa może zwiększyć wydajność rozpraszania naprężeń punktu spawania o 40%, a cykl życia przekracza 5000 razy testy ładowania i rozładowywania. Technologia ta została zastosowana w 150 kWh akumulatorze półprzewodnikowym Azalea ET7, realizując różnicę temperatur pojedynczej celi, która ma być kontrolowana na poziomie ±1,5℃.
Transgraniczna integracja nauki o materiałach. Zastosowanie miedzi beztlenowej o wysokiej czystości (czystość ≥99,99%) z technologią niklowania nanometrycznego zwiększyło przewodność elektryczną do 102% IACS (International Annealed Copper Standard), podczas gdy test odporności na mgłę solną przekroczył 2000 godzin. Materiał kompozytowy miedź-grafen opracowany przez AVIC Optoelectronics utrzymuje stabilność przewodności w warunkach pracy -40℃~150℃ i jest pomyślnie stosowany w projekcie magazynowania energii na płaskowyżu tybetańskim.

Jakie są korzyści ze stosowania niestandardowych złączy szyn zbiorczych akumulatorów?

• Wysokiej czystości miedź lub aluminium (opcjonalnie niklowanie) zapewniające niską rezystancję (<0,5 mΩ) i wysoką obciążalność prądową (do 500 A)
• Zoptymalizowana elastyczna konstrukcja podporowa i tłumiąca drgania pochłania naprężenia mechaniczne i poprawia wydajność odprowadzania ciepła Dokładność procesu
• Technologia spawania ultradźwiękowego zapewnia spójne połączenia (tolerancja <±0,1 mm)
• Test odporności na warunki atmosferyczne w mgle solnej (240 godzin) i weryfikacja szerokiego zakresu temperatur (od -45℃ do 150℃)

Dlaczego warto nas wybrać?

1. Specjalistyczna technologia
   • Głęboko zaangażowana w dziedzinę połączeń akumulatorów pojazdów elektrycznych, zapewniająca zintegrowany projekt głównej szyny zbiorczej, szyny zbiorczej łączącej i jednostki chłodzącej.
   • Obsługuje hybrydowy układ równoległy/szeregowy, odpowiedni do komórek cylindrycznych, kwadratowych i innych rozmiarów.
2. Zapewnienie jakości
   • Testowanie całego procesu: ścisła kontrola czystości surowca (miedź ≥99,9%) po wytrzymałość spoiny (rozciąganie ≥50MPa).
   • Zgodny z międzynarodowymi normami, takimi jak UL 4128 i obsługuje 10 000-krotną weryfikację żywotności świecy.
3. Usługa dostosowana do potrzeb klienta
   • Elastyczność projektu: Zapewnij pływający łącznik (kompensacja tolerancji ±1,5 mm) i program kompatybilny ze zaślepkami.
   • Szybka reakcja: cykl modelowania 3D + prototypowania ≤ 7 dni, obsługa małych serii (od 100 sztuk) do produkcji masowej w milionach egzemplarzy.
4. Optymalizacja kosztów
   • Zwiększ wykorzystanie materiału dzięki 30%, zmniejsz straty w procesie obróbki dzięki zintegrowanemu procesowi tłoczenia/gięcia.

Jakie jest zastosowanie złączy szyn zbiorczych akumulatorów?

1. Akumulator do pojazdu elektrycznego
   • Połączenie obwodu głównego: podłącz zaciski dodatnie i ujemne modułu akumulatora do skrzynki wysokiego napięcia, obsługującej konstrukcję platformy 800 V.
   • Integracja linii próbkującej: wbudowane złącze FPC do zsynchronizowanej transmisji sygnału napięcia/temperatury.
2. System magazynowania energii (ESS)
   • Wzajemne połączenie klastrów baterii kontenerowych, obsługujących napięcie systemowe 1500 VDC.
3. Sprzęt przemysłowy
   • Akumulator do wózków widłowych/AGV, odporny na wstrząsy i wibracje (norma IEC 61373).

Jak wygląda proces dostosowywania złączy szyn zbiorczych akumulatora?

1. Analiza wymagań: Dostarcz rysunki lub modele 3D stosów akumulatorów (zalecany format STEP)
2. Weryfikacja symulacji: przeprowadzenie analizy sprzężeń cieplnych za pomocą ANSYS w celu optymalizacji przewodzenia prądu i wytrzymałości konstrukcyjnej.
3. Testowanie prototypu: w tym:
   • Test wzrostu temperatury (ΔT≤40K@prąd znamionowy)
   • Wibracje mechaniczne (20Hz-2000Hz, 12 godzin w każdej z 3 osi).
4. Dostawa do produkcji masowej: dostarczenie raportu zgodności z dyrektywą RoHS/REACH oraz dokumentacji kontroli jakości procesu.

Aby uzyskać pełną dokumentację techniczną lub zamówić próbki, prosimy o kontakt kontaktdo naszego zespołu inżynierów.