Invoering

Als het belangrijkste geleidende element van het circuitsysteem, de koperen busbar neemt de belangrijkste functies van stroomtransmissie en apparatuurverbinding op zich. De afgeronde hoeken zijn ontworpen om tipontlading te voorkomen en het is geschikt voor hoogspanningsdistributiesystemen (bijv. 10 kV-openings- en sluitstations) en complete sets laagspanningsapparatuur. De geleidbaarheid, mechanische sterkte en corrosiebestendigheid van de koperen busbar hebben direct invloed op de veiligheid en stabiliteit van het elektrische systeem.

How is the Design of copper busbars?

a. Ontwerpplanning

• Programmaontwikkeling: op basis van de ontwerptekeningen en productieopdrachtopdrachten worden de richting, grootte en buigvorm van de busbar bepaald, waarbij prioriteit wordt gegeven aan het gebruik van de resterende korte koperen busbar om kosten te verlagen.
• Materiaalkeuze:
  • Hoofdverdeelrail: selecteer de specificaties (bijv. T2 paars koper of H62 messing) volgens de tekeningen. De verdeelrail wordt standaard van hetzelfde materiaal gemaakt als het hoofdcircuit.
  • Aardingsrail: De PE-leiding van het laagspanningsverdeelapparaat moet voldoen aan de eisen voor stroombelastbaarheid; de doorsnede van de hoogspannings-aardingsrail ≥ 30 mm² en over de deurleiding ≥ 4 mm².
• Materiaalinspectie: controleer de oppervlakteafwerking van de koperen busbar op scheuren en vervormingen; controleer het conformiteitscertificaat en het materiaalrapport.

b. Gereedschappen en uitrusting

• Benodigde gereedschappen: busbarbewerkingsmachine, momentsleutel, boormachine, krimpkoussnijgereedschap.
• Hulpstoffen: krachtcomposietvet, borgmoer, anti-oxidatie vaseline (voor smering in bochten).

3. How is the production process?

A. Kernspecificatie

• Elektrische speling en kruipweg: elektrische speling van laagspannings-schakelapparatuur ≥15 mm, kruipweg ≥20 mm.
• Fasevolgorde-indeling:
  • AC-systeem: de op- en neerwaartse opstelling is A (geel), B (groen) en C (rood); de horizontale opstelling is A→C van de achterkant van de schijf naar het oppervlak van de schijf.
  • DC-systeem: positieve pool aan de achterkant/links, negatieve pool aan de voorkant/rechts.

B. Productieproces

1. Rechttrekken en knippen:
   • Rechtzetten met een busbar-nivelleringsmachine; verticale buiging ≤ 2 mm/m, vlakke buiging ≤ 3 mm/m, en het afgesneden oppervlak is vlak en braamvrij.
   • De diameter van het ponsgat moet 0,5-1 mm groter zijn dan de bout, met een fout in de gatafstand van ± 0,5 mm. 2.
2. Buigproces:
   • Vermijd haakse buigingen; bij gebruik van het koudbuigproces is de minimale buigradius afhankelijk van de dikte van de koperen busbar (bijvoorbeeld een platte buigradius van een koperen busbar van 50 × 5 mm ≥ 2 keer de dikte).
   • Bij een 90°-draaiing moet de lengte van het gedraaide deel 2,5-5 keer de breedte van de busbar bedragen.
3. Oppervlaktebehandeling:
   • Het contactoppervlak moet gepolijst worden om de oxidelaag te verwijderen; koperen busbar sectie reductie ≤ 3%, aluminium busbar ≤ 5%. Het lapoppervlak moet gecoat worden met power composite grease.
   • Het overlappende oppervlak is voorzien van een laagje composietvet en het verzilverde oppervlak voorkomt vijlen.

How is the Installation of copper bus bars?

1. Aansluiting van busbar en apparatuur

• Boutbevestiging:
  • Gebruik een momentsleutel om de bouten volgens de norm vast te draaien (M12-bouten hebben bijvoorbeeld 31,4-39,2 Nm nodig). De bout laat de moer 2-3 keer los.
  • De bout moet horizontaal van onder naar boven worden gemonteerd om te voorkomen dat er een gesloten magnetisch circuit ontstaat.
• Speciale verbinding:
  • Schroefklemmen moeten worden voorzien van koperen, met tin beklede vlakke ringen en het gebruik van veerringen is verboden.
  • Voor koper- en aluminiumverbindingen zijn in vochtige omgevingen overgangsplaten nodig, waarbij de koperen uiteinden met tin zijn bekleed.

2. Krimpbehandeling en markering

• Krimpkous:
  • Selecteer de huls volgens de fasekleur (geel/groen/rood); de gebogen buis moet worden voorverwarmd en vervolgens worden rechtgetrokken, met een verwarmingselement.
  • temperatuur van 600-650℃.
  • De gaten moeten met behulp van hulzen worden gepositioneerd om krassen op de koperen busbar te voorkomen.
• Markeringsvereisten:
  • Nullijn (N) en aardlijn (PE) worden gemarkeerd met Φ20/30mm, buitenrails hebben isolatie en krimpkous nodig.

3. Installatie acceptatie

• Nauwkeurigheidscontrole:
  • Verticale installatiefout ≤2 mm/volledige lengte ≤5 mm; horizontale fout ≤3 mm/volledige lengte ≤10 mm.
  • De afstand tussen de steunpunten bedraagt ≤2,5 m en de isolatoren worden zonder extra spanning bevestigd.
• Veiligheidstest:
  • Aardingsweerstand ≤ 0,1 Ω, contactweerstand van het overspanningspunt ≤ 1,2 maal de railweerstand van dezelfde lengte.
  • Spanningsbestendigheidstest: een 10 kV-systeem moet een spanningsbestendigheid van 42 kV/1 min op industriële frequenties kunnen doorstaan.

Special Scenario Handling

• Brandveiligheid en schokbestendigheid: bij het passeren van de brandmuur moet een brandwerende scheidingswand worden geïnstalleerd en op de vloer moeten een waterdicht platform en een trillingsdempende beugel worden geplaatst.
• Buitenbeveiliging: wanneer de geaarde koperen busbar zich <1,8 m vanaf de grond in de niet-elektrische schacht bevindt, is het noodzakelijk om een beschermkap te installeren.
• Scenario met hoge stroomsterkte: parallelle afstand tussen de koperen busbars ≥ dikte om lokale oververhitting te voorkomen.

Common Problems and Optimization

• Vervormingscontrole: bij het buigen van meerdelige busstaven is een consistentiecontrole vereist om installatiespanningen te voorkomen.
• Corrosiewerende maatregelen: vertinde of verzilverde behandeling van de contactvlakken; beugel met behulp van het thermisch verzinkingsproces.
• Afvalverwerking: voor aftakcircuits krijgen korte koperen busbars voorrang om materiaalverspilling te beperken.

Via de bovenstaande stappen kunt u het hele proces van ontwerp tot installatie systematisch voltooien koperen busbars, rekening houdend met de elektrische prestaties en procesesthetiek. In de praktijk moeten we ons strikt houden aan de industrienormen (zoals GB5585.1 en GB7251) en ons flexibel aanpassen aan de omgeving ter plaatse.