Sebagai pembawa teras sistem penghantaran kuasa, proses pembuatan palang konduktor tembaga menjejaskan secara langsung kestabilan grid kuasa dan jangka hayat peralatan. Dalam kertas ini, dari sudut sains bahan, teknologi pemprosesan, dan pemeriksaan kualiti tiga dimensi, sistem ini menggabungkan pembuatan palang pendarfluor tembaga dengan 8 teknologi utama, disatukan dengan piawaian antarabangsa dan data termaju industri (seperti GB/T 5585.1-2005 dan IEC 60287), mendedahkan logik pembuatan busbar dengan kekonduksian tinggi dan kekuatan mekanikal tinggi, dan melalui prestasi jadual perbandingan serta analisis parameter proses, ia memberikan panduan praktikal kepada pengeluar peralatan kuasa.
Bar kopar perlu menggunakan kopar elektrolitik atau kopar bebas oksigen; kemurnian perlu ≥ 99.95%; kawalan kandungan perak dalam 0.002%–0.02% boleh meningkatkan ketahanan merayap. Eksperimen telah menunjukkan bahawa bagi setiap pengurangan 0.1% dalam kemurnian tembaga, kekonduksian berkurang kira-kira 1.2% IACS (International Annealed Copper Standard), manakala kehilangan kekuatan tegangan sehingga 5%.
Semasa mencairkan dalam tanur IF, permukaan logam tembaga perlu ditutup dengan lapisan arang setebal 135 mm untuk mengurangkan kandungan oksigen kepada kurang daripada ppm dan untuk mengelakkan peningkatan rintangan setempat yang disebabkan oleh inklusi oksida tembaga. Suhu perlu dikawal dengan tepat pada 1145–1155℃, dan logam tembaga cair dipindahkan melalui struktur yang tenggelam untuk mengurangkan sisa buih.
Selepas pengkristalian dalam mesin tuangan berterusan, rod tembaga diekstrusi secara berterusan pada suhu 490°C, dengan haba geseran menggantikan pemanasan luaran, menjimatkan tenaga sebanyak 30%. Pengecutan rentas melintang bilet tembaga yang diekstrusi adalah ≤3%, dan kadar penggunaan bahan mencapai 95%, yang lebih baik berbanding 85% dalam proses penempaan tradisional.
| Jenis proses | Kadar penyempurnaan | Konsumsi tenaga (kWh/t) | Kasaran permukaan (Ra/μm) |
|---|---|---|---|
| Ekstrusi Berterusan | 95% | 120 | 1.6 |
| Penempaan Konvensional | 85% | 180 | 3.2 |
Apabila menggunakan mesin pemprosesan palang bus tiga-dalam-satu (pencucukan + pembengkokan + pemotongan), ralat jarak pusat pencucukan ≤ 0.5 mm, dan jejari pembengkokan perlu ≥ 2.5 kali lebar palang bus. Kasaran permukaan perlu ≤ Ra1.6, dan ketahanan kakisan perlu dipertingkatkan melalui pelapisan zink (10-20 μm) atau pengamplasan kimia.
Bar busbar tembaga perlu dibentuk melalui pembengkokan sejuk; suhu pemanasan secara ketat tidak dibenarkan melebihi 250℃ (). Lenturan menegak dan lenturan rata bagi kelengkungan hendaklah ≤ 2 mm/m dan 3 mm/m masing-masing; selepas dibengkokkan, ia perlu dikeraskan semula, dengan pengurangan tegasan baki sebanyak 60% ().
Gaya pengetatan bolt perlu mematuhi piawaian Jadual 9, tork yang disyorkan untuk bolt M12 ialah 45–50 N-m. Rintangan sentuhan boleh dikurangkan kepada 0.15 μΩ-m² selepas rawatan timbul pada permukaan sentuhan, iaitu 40% lebih rendah berbanding permukaan yang tidak dirawat ().
Salur getah mengecut termal poliolefin yang dikait rentangan sinaran (tahan suhu sehingga 125°C) digunakan dengan ketebalan ≥1.2 mm dan kadar pengecutan ≥50%. Ujian perbandingan menunjukkan bahawa voltan penembusan paip penyusutan haba berlapis dua mencapai 35 kV/mm, iaitu 80% lebih tinggi berbanding lapisan tunggal.
Bar konduktor tembaga Pengilangan adalah gabungan sains bahan dan pemesinan tepat, yang memerlukan penubuhan proses piawai dalam kawalan ketulenan, proses pembentukan, dan teknologi penyambungan. Melalui pengenalan peralatan automatik (dan sistem pemantauan masa nyata), kadar kelulusan produk boleh dipertingkatkan dengan ketara. Pada masa hadapan, dengan aplikasi komposit tembaga-perak, kapasiti penghantaran arus bar tembaga dijangka melebihi 6,000 A/cm², mempromosikan peningkatan grid pintar.
