Nous utilisons un procédé combiné de soudage par point au laser et de soudage par ultrasons, qui permet de réduire la résistance de connexion à moins de 0,15 mΩ. La structure de tampon inférieure permet d’augmenter l’efficacité de la dispersion des contraintes au niveau du point de soudure de 40%, et la durée de vie dépasse les 5 000 cycles d’essais de charge et de décharge. Cette technologie a été appliquée au pack de batteries à semi-conducteurs de 150 kWh de l’Azalea ET7, permettant de maintenir la différence de température d’une cellule individuelle à ±1,5 ℃.
Intégration transfrontalière de la science des matériaux. L'utilisation de cuivre sans oxygène de haute pureté (pureté ≥ 99,991 TP3T) associée à une technologie de nickelage à l'échelle nanométrique a permis d'augmenter la conductivité électrique à 1 021 TP3T IACS (International Annealed Copper Standard), tandis que l’essai de résistance au brouillard salin a dépassé les 2 000 heures. Le matériau composite cuivre-graphène développé par AVIC Optoelectronics conserve une conductivité stable dans des conditions de fonctionnement comprises entre -40 ℃ et 150 ℃ et est utilisé avec succès dans le cadre du projet de stockage d’énergie du plateau tibétain.
Quels sont les avantages des connecteurs sur mesure pour barres omnibus de batterie ?
- Cuivre ou aluminium de haute pureté (nickelage en option) pour une faible résistance (< 0,5 mΩ) et une capacité de conduction de courant élevée (jusqu’à 500 A)
- Structure optimisée offrant un soutien élastique et un amortissement des vibrations afin d'absorber les contraintes mécaniques et d'améliorer l'efficacité de la dissipation thermique. Précision du processus
- La technologie de soudage par ultrasons garantit des assemblages homogènes (tolérance < ±0,1 mm)
- Essai de résistance aux conditions environnementales par pulvérisation saline (240 heures) et vérification sur une large plage de températures (de -45 °C à 150 °C)
Pourquoi nous choisir ?
- Technologie spécialisée
- Fortement impliqué dans le domaine des raccordements de batteries pour véhicules électriques, l'entreprise propose une conception intégrée du jeu de barres principal, des barres de raccordement et du système de refroidissement.
- Compatible avec les configurations hybrides en parallèle/en série, adapté aux cellules cylindriques, carrées et d'autres formats.
- Assurance qualité
- Contrôles tout au long du processus : contrôle rigoureux allant de la pureté des matières premières (cuivre ≥ 99,91 TP3T) à la résistance des soudures (résistance à la traction ≥ 50 MPa).
- Conforme aux normes internationales telles que la norme UL 4128 et a fait l'objet de tests de durabilité confirmant une durée de vie de 10 000 cycles de connexion.
- Service sur mesure
- Flexibilité de conception : fournir un programme compatible avec les connecteurs flottants (compensation de tolérance de ±1,5 mm) et les connecteurs borgnes.
- Réactivité : délai de cycle de modélisation 3D + prototypage ≤ 7 jours, prise en charge des petites séries (à partir de 100 pièces) jusqu'à la production en série de plusieurs millions d'unités.
- Optimisation des coûts
- Augmenter le taux d'utilisation des matériaux de 30% et réduire les pertes de fabrication grâce à un processus intégré d'emboutissage et de pliage.
Quelles sont les applications des connecteurs pour barres omnibus de batterie ?
- Batterie de traction pour véhicule électrique
- Raccordement du circuit principal : relier les bornes positive et négative du module de batterie au boîtier haute tension ; conception compatible avec une plateforme de 800 V.
- Intégration de la ligne d'échantillonnage : connecteur FPC intégré pour la transmission synchronisée des signaux de tension et de température.
- Système de stockage d'énergie (ESS)
- Interconnexion de groupes de batteries en conteneurs, prenant en charge une tension de système de 1 500 V CC.
- Équipements industriels
- Batterie d'alimentation pour chariots élévateurs et véhicules à guidage automatique (AGV), résistante aux chocs et aux vibrations (norme CEI 61373).
Comment se déroule le processus de personnalisation des connecteurs de barres omnibus pour batteries ?
- Analyse des besoins : fournir des plans ou des modèles 3D des empilements de modules de batterie (format STEP recommandé)
- Vérification par simulation : réaliser une analyse du couplage thermique-mécanique à l'aide d'ANSYS afin d'optimiser la capacité de conduction de courant et la résistance structurelle.
- Essais de prototypes : notamment :
- Essai d'élévation de température (ΔT ≤ 40 K au courant nominal)
- Vibrations mécaniques (20 Hz à 2 000 Hz, 12 heures sur chacun des 3 axes).
- Livraison en série : fournir un rapport de conformité aux normes RoHS/REACH ainsi que la documentation relative au contrôle qualité des processus.
Pour obtenir la documentation technique complète ou demander des échantillons, veuillez contacnotre équipe d'ingénieurs.
