Maßgefertigter Punktschweiß-Verbinder für Batterie-Sammelschienen für Elektrofahrzeug-Antriebsbatterien

Führender Hersteller von kundenspezifischen Batterie-Sammelschienenverbinder

Wir verwenden ein kombiniertes Verfahren aus Laserstrahl- und Ultraschallschweißen, wodurch der Verbindungswiderstand auf unter 0,15 mΩ gesenkt wird. Die untere Pufferstruktur kann die Effizienz der Spannungsverteilung am Schweißpunkt um 40% erhöhen, und die Lebensdauer übersteigt 5.000 Lade- und Entladezyklen. Die Technologie wurde beim 150-kWh-Festkörper-Batteriepack des Azalea ET7 eingesetzt und ermöglicht es, die Temperaturdifferenz der einzelnen Zellen auf ±1,5 °C zu regeln.
Grenzüberschreitende Integration der Materialwissenschaft. Durch den Einsatz von hochreinem, sauerstofffreiem Kupfer (Reinheit ≥ 99,991 TP3T) in Verbindung mit einer nanoskaligen Nickelbeschichtungstechnologie konnte die elektrische Leitfähigkeit auf 1021 TP3T IACS (International Annealed Copper Standard) gesteigert, während die Salznebelbeständigkeit 2.000 Stunden überstieg. Der von AVIC Optoelectronics entwickelte Kupfer-Graphen-Verbundwerkstoff behält seine Leitfähigkeitsstabilität unter Betriebsbedingungen von -40 ℃ bis 150 ℃ bei und wird erfolgreich im Energiespeicherprojekt auf dem Tibetischen Plateau eingesetzt.

Welche Vorteile bieten maßgeschneiderte Batterie-Sammelschienenverbinder?

• Hochreines Kupfer oder Aluminium (optional vernickelt) für geringen Widerstand (<0,5 mΩ) und hohe Strombelastbarkeit (bis zu 500 A)
• Optimierte elastische Lagerung und vibrationsdämpfende Konstruktion zur Aufnahme mechanischer Belastungen und zur Verbesserung der Wärmeableitung Prozessgenauigkeit
• Die Ultraschallschweißtechnik gewährleistet gleichmäßige Verbindungen (Toleranz <±0,1 mm)
• Prüfung der Umweltbeständigkeit im Salznebel-Test (240 Stunden) und Überprüfung im breiten Temperaturbereich (-45 °C bis 150 °C)

Warum sollten Sie sich für uns entscheiden?

1. Spezialisierte Technologie
   • Wir sind intensiv im Bereich der Batterieanschlüsse für Elektrofahrzeuge tätig und bieten integrierte Konstruktionslösungen für Hauptsammelschienen, Verbindungssammelschienen und Kühleinheiten an.
   • Unterstützt Parallel- und Serien-Hybridanordnungen, geeignet für zylindrische, quadratische und andere Zellengrößen.
2. Qualitätssicherung
   • Prüfung während des gesamten Fertigungsprozesses: Strenge Kontrolle von der Reinheit der Rohstoffe (Kupfer ≥ 99,91 TP3T) bis hin zur Schweißfestigkeit (Zugfestigkeit ≥ 50 MPa).
   • Entspricht internationalen Normen wie UL 4128 und unterstützt die Überprüfung der Steckzyklen auf 10.000 Mal.
3. Maßgeschneiderter Service
   • Flexibilität bei der Konstruktion: Bereitstellung eines Programms, das mit schwimmenden Steckverbindern (Toleranzausgleich ±1,5 mm) und Blindsteckern kompatibel ist.
   • Schnelle Reaktionszeit: Durchlaufzeit für 3D-Modellierung und Prototypenbau ≤ 7 Tage, Unterstützung von Kleinserien (ab 100 Stück) bis hin zur Serienfertigung in Millionenstückzahlen.
4. Kostenoptimierung
   • Steigerung der Materialausnutzung um 30%, Reduzierung der Verarbeitungsverluste durch einen integrierten Stanz- und Biegeprozess.

Wofür werden Batterie-Sammelschienenverbinder verwendet?

1. Batteriepack für Elektrofahrzeuge
   • Anschluss an den Hauptstromkreis: Verbinden Sie den Plus- und Minuspol des Batteriemoduls mit dem Hochspannungskasten; unterstützt die 800-V-Plattformauslegung.
   • Integration der Abtastleitung: integrierter FPC-Stecker für die synchronisierte Übertragung von Spannungs- und Temperatursignalen.
2. Energiespeichersystem (ESS)
   • Verbindung von Batterie-Clustern in Containern, die eine Systemspannung von 1500 VDC unterstützt.
3. Industrieausrüstung
   • Antriebsbatterie für Gabelstapler/AGV, stoß- und vibrationsfest (Norm IEC 61373).

Wie läuft der Anpassungsprozess für Batterie-Sammelschienen-Steckverbinder ab?

1. Anforderungsanalyse: Bitte legen Sie Zeichnungen oder 3D-Modelle von Batteriepack-Stacks vor (STEP-Format empfohlen)
2. Simulationsüberprüfung: Durchführung einer Analyse der thermisch-mechanischen Kopplung mit ANSYS zur Optimierung der Strombelastbarkeit und der strukturellen Festigkeit.
3. Prototypentests: darunter:
   • Temperaturanstiegsprüfung (ΔT ≤ 40 K bei Nennstrom)
   • Mechanische Schwingungen (20 Hz–2000 Hz, jeweils 12 Stunden in jeder der drei Achsen).
4. Lieferung im Serienbetrieb: Vorlage eines Berichts zur Einhaltung der RoHS- und REACH-Vorschriften sowie der Unterlagen zur Qualitätskontrolle im Produktionsprozess.

Für die vollständige technische Dokumentation oder Musteranfragen wenden Sie sich bitte an Kontaktunserem Ingenieurteam.