Op maat gemaakte puntlasverbinding voor accubusbar van een elektrische auto

Toonaangevende fabrikant van op maat gemaakte batterij-busbar-connectoren

We maken gebruik van een gecombineerd proces van laserspotlassen en ultrasoon lassen, waardoor de verbindingsweerstand tot minder dan 0,15 mΩ wordt teruggebracht. De onderste bufferstructuur kan de efficiëntie van de spanningsverspreiding bij het laspunt met 40% verhogen, en de levensduur bedraagt meer dan 5.000 laad- en ontlaadcycli. Deze technologie is toegepast op het 150 kWh solid-state accupakket van de Azalea ET7, waardoor het temperatuurverschil per cel binnen ±1,5 ℃ kan worden gehouden.
Grensoverschrijdende integratie van materiaalkunde. Door het gebruik van zeer zuiver zuurstofvrij koper (zuiverheid ≥99,99%) in combinatie met nanoschaal-vernikkelstechnologie is de elektrische geleidbaarheid verhoogd tot 102% IACS (International Annealed Copper Standard), terwijl de zoutsproeitest meer dan 2.000 uur heeft doorstaan. Het door AVIC Optoelectronics ontwikkelde koper-grafeen-composietmateriaal behoudt zijn geleidingsstabiliteit onder bedrijfsomstandigheden van -40 ℃ tot 150 ℃ en wordt met succes toegepast in het energieopslagproject op het Tibetaanse plateau.

Wat zijn de voordelen van op maat gemaakte batterij-busbar-connectoren?

• Zeer zuiver koper of aluminium (optioneel vernikkeld) voor een lage weerstand (<0,5 mΩ) en een hoog stroomdraagvermogen (tot 500 A)
• Geoptimaliseerde elastische ondersteuning en trillingsdempende structuur om mechanische belasting op te vangen en de efficiëntie van de warmteafvoer te verbeteren. Procesnauwkeurigheid
• Ultrasoonlastechnologie zorgt voor consistente verbindingen (tolerantie <±0,1 mm)
• Milieubestendigheidstest met zoutnevel (240 uur) en verificatie bij een breed temperatuurbereik (-45 ℃ tot 150 ℃)

Waarom voor ons kiezen?

1. Gespecialiseerde technologie
   • Wij zijn nauw betrokken bij de ontwikkeling van aansluitingen voor EV-accu’s en bieden een geïntegreerd ontwerp van de hoofdbusbar, de verbindingsbusbar en de koeleenheid.
   • Ondersteunt een parallelle/seriële hybride opstelling, geschikt voor cilindrische, vierkante en andere celafmetingen.
2. Kwaliteitsborging
   • Testen gedurende het gehele productieproces: strenge controle, van de zuiverheid van de grondstoffen (koper ≥99,91 TP3T) tot de lassterkte (treksterkte ≥50 MPa).
   • Voldoet aan internationale normen zoals UL 4128 en is getest op een levensduur van 10.000 steekcycli.
3. Service op maat
   • Ontwerpflexibiliteit: Lever een programma dat compatibel is met zwevende connectoren (tolerantiecompensatie ±1,5 mm) en blinde stekkers.
   • Snelle doorlooptijd: 3D-modellering + prototyping in ≤ 7 dagen, geschikt voor zowel kleine oplagen (vanaf 100 stuks) als massaproductie van miljoenen stuks.
4. Kostenoptimalisatie
   • Verhoog het materiaalbenuttingspercentage met 30% en verminder het verwerkingsverlies door middel van een geïntegreerd stans- en buigproces.

Wat is de toepassing van batterij-busbar-connectoren?

1. Accupakket voor elektrische voertuigen
   • Aansluiting hoofdcircuit: sluit de positieve en negatieve polen van de batterijmodule aan op de hoogspanningskast; geschikt voor een platformontwerp van 800 V.
   • Integratie van de bemonsteringslijn: ingebouwde FPC-connector voor gesynchroniseerde overdracht van spannings- en temperatuursignalen.
2. Energieopslagsysteem (ESS)
   • Aansluiting van een batterijcluster in containers, geschikt voor een systeemspanning van 1500 VDC.
3. Industriële apparatuur
   • Akku voor vorkheftrucks/AGV’s, schok- en trillingsbestendig (norm IEC 61373).

Hoe verloopt het aanpassingsproces van de batterij-busbar-connectoren?

1. Vereistenanalyse: Lever tekeningen of 3D-modellen van batterijpakketten aan (STEP-formaat aanbevolen)
2. Simulatieverificatie: voer een analyse van de koppeling tussen thermische krachten en mechanische krachten uit met ANSYS om de stroomvoerende capaciteit en de structurele sterkte te optimaliseren.
3. Testen van prototypes: waaronder:
   • Temperatuurstijgingstest (ΔT ≤ 40 K bij nominale stroom)
   • Mechanische trillingen (20 Hz–2000 Hz, 12 uur op elk van de 3 assen).
4. Levering bij massaproductie: Een rapport over de naleving van de RoHS- en REACH-richtlijnen en documentatie over de kwaliteitscontrole van het productieproces verstrekken.

Voor de volledige technische documentatie of het aanvragen van monsters kunt u contactOns team van ingenieurs.