Conector personalizado para barra coletora de bateria, soldado por pontos, para baterias de alimentação de veículos elétricos

Fabricante líder de conectores personalizados para barras de bateria

Utilizamos um processo combinado de soldadura por ponto a laser e soldadura por ultrassons, o que reduz a resistência da ligação para menos de 0,15 mΩ. A estrutura de amortecimento inferior permite aumentar a eficiência de dispersão de tensão no ponto de soldadura em 40%, e a vida útil excede 5 000 ciclos de testes de carga e descarga. Esta tecnologia foi aplicada ao conjunto de baterias de estado sólido de 150 kWh do Azalea ET7, permitindo controlar a diferença de temperatura de cada célula individual em ±1,5 ℃.
Integração transfronteiriça da ciência dos materiais. A utilização de cobre isento de oxigénio de elevada pureza (pureza ≥99,99%) com tecnologia de revestimento de níquel à escala nanométrica aumentou a condutividade elétrica para 102% IACS (International Annealed Copper Standard), tendo o teste de resistência ao névoa salina ultrapassado as 2 000 horas. O material compósito de cobre e grafeno desenvolvido pela AVIC Optoelectronics mantém a estabilidade da condutividade nas condições de funcionamento entre -40 ℃ e 150 ℃ e é aplicado com sucesso no Projeto de Armazenamento de Energia do Planalto do Tibete.

Quais são as vantagens dos conectores personalizados para barras de distribuição de baterias?

• Cobre ou alumínio de alta pureza (com revestimento de níquel opcional) para baixa resistência (<0,5 mΩ) e elevada capacidade de condução de corrente (até 500 A)
• Estrutura otimizada de suporte elástico e amortecimento de vibrações para absorver a tensão mecânica e melhorar a eficiência da dissipação de calor. Precisão do processo
• A tecnologia de soldadura por ultrassons garante juntas uniformes (tolerância <±0,1 mm)
• Resiliência ambiental: ensaio de névoa salina (240 horas) e verificação em ampla gama de temperaturas (de -45 ℃ a 150 ℃)

Por que nos escolher?

1. Tecnologia Especializada
   • Profundamente envolvida na área das ligações das baterias de veículos elétricos, fornecendo um projeto integrado da barra coletora principal, da barra de ligação e da unidade de arrefecimento.
   • Compatível com disposições híbridas em paralelo/série, adequado para células cilíndricas, quadradas e de outros tamanhos.
2. Garantia de Qualidade
   • Testes ao longo de todo o processo: controlo rigoroso, desde a pureza da matéria-prima (cobre ≥99,9%) até à resistência da soldadura (tração ≥50 MPa).
   • Está em conformidade com normas internacionais, como a UL 4128, e suporta a verificação da vida útil do conector em 10 000 ciclos.
3. Serviço personalizado
   • Flexibilidade de conceção: Disponibilizar um programa compatível com conectores flutuantes (compensação de tolerância de ±1,5 mm) e fichas cegas.
   • Resposta rápida: tempo de ciclo de modelação 3D + prototipagem ≤ 7 dias, com capacidade para pequenas quantidades (a partir de 100 peças) até à produção em massa de milhões de unidades.
4. Otimização de custos
   • Aumentar a utilização do material em 30% e reduzir as perdas de processamento através de um processo integrado de estampagem e dobragem.

Qual é a aplicação dos conectores para barras de distribuição de baterias?

1. Conjunto de baterias de alimentação para veículos elétricos
   • Ligação do circuito principal: ligue os terminais positivo e negativo do módulo da bateria à caixa de alta tensão; compatível com o projeto da plataforma de 800 V.
   • Integração da linha de amostragem: conector FPC integrado para transmissão sincronizada de sinais de tensão/temperatura.
2. Sistema de Armazenamento de Energia (ESS)
   • Interligação de conjuntos de baterias em contentores, compatível com uma tensão de sistema de 1500 VCC.
3. Equipamento industrial
   • Bateria de alimentação para empilhadores/AGV, resistente a choques e vibrações (norma IEC 61373).

Como decorre o processo de personalização dos conectores para barras de ligação de baterias?

1. Análise de requisitos: Fornecer desenhos ou modelos 3D das pilhas de baterias (recomenda-se o formato STEP)
2. Verificação por simulação: realizar uma análise de acoplamento térmico-mecânico através do ANSYS para otimizar a capacidade de condução de corrente e a resistência estrutural.
3. Testes de protótipos: incluindo:
   • Teste de aumento de temperatura (ΔT ≤ 40 K à corrente nominal)
   • Vibração mecânica (20 Hz-2000 Hz, 12 horas em cada um dos 3 eixos).
4. Entrega de produção em série: Apresentar o relatório de conformidade com as normas RoHS/REACH e a documentação relativa ao controlo de qualidade do processo.

Para obter a documentação técnica completa ou solicitar amostras, por favor contacà nossa equipa de engenharia.